Dicas para projetos de refrigeração e climatização de abatedouros de aves

Avicultura Industrial

Periodicamente é necessário rever conceitos e todas iniciativas devem ser consideradas. Uma solução que não era viável ontem pode ser muito interessante hoje mas, é imprescindível consideração de praticas anteriores.

No resfriamento das carcaças de frango por imersão em água gelada podemos reduzir o tempo de retenção necessário para atendimento da temperatura e absorção através da redução do diferencial de temperatura da entrada e saída da água de renovação.

No resfriamento das carcaças de frango por imersão em água gelada, com transportador tipo helicoidal, podemos melhorar o coeficiente (massa de frango / massa de água) através de melhor distribuição das carcaças nos dois lados do helicoide.

No resfriamento das carcaças de frango por imersão em água gelada, podemos recuperar a energia utilizada para resfriamento da água de renovação em até 60%, através da utilização de trocador de calor água / água para pré-resfriar a água de renovação através da água do dreno.

Túneis por ar forçado, tipo retenção variável permitem cristalização de produtos com massa, forma, dimensões, embalagem e retenção diferentes, através do correto dimensionamento da capacidade estática, velocidade e classificação dos produtos na alimentação.

Túneis para cristalização de produtos expostos in natura, por ar forçado e contato, possibilitam redução na quebra, através da correta definição do binômio tempo x temperatura e o correto dimensionamento da ventilação e superfície para troca de calor.

É importante instalação do sistema para expurgo do ar saturado com umidade durante o processo de higienização das salas climatizadas. O expurgo da umidade excessiva agiliza o retorno das condições de operação (ausência de condensação no teto e paredes).

Para evitar condensação generalizada no abatedouro de aves, o ar externo de renovação deve ser resfriado e desumidificado, e o fluxo de ar deve ser das salas com temperatura e umidade baixa para salas com temperatura e umidade alta. Fontes de calor devem ser enclausuradas e possuir balanceamento de pressões para evitar condensação pontual.

Em salas com grande concentração de colaboradores, para segurança em caso de vazamentos, é aconselhável utilização de refrigerante indireto. A solução recomendada é água+propilenoglicol.

Docas de recebimento e expedição, assim como, ante câmaras, devem possuir climatização com sistema de desumidificação para evitar condensação.

Câmaras para armazenagem de congelados devem possuir portas frigoríficas e portas rápidas, para evitar presença excessiva de neve.

Salas de processo com temperaturas e umidade diferententes devem possuir portas rápidas.

No sistema de compressão a vapor deve ser evitado ascendência em linha bifásica.

O sistema de absorção pode ser muito interessante dependendo da disponibilidade e perfil da energia dissipada.

Deve ser reutilizado a maior quantidade possível de resíduos para redução dos rejeitos.

Justificativas

Normalmente a capacidade nominal da planta, assim como, o retorno do capital projetado acontece após vários meses da partida, prejudicando análise antecipada do resultado esperado técnico e financeiro do projeto.

Adequações posteriores a partida podem ser inviáveis, sendo necessário definir corretamente os objetos dos contratos de fornecimentos, responsabilidades, assim como, garantias mensuráveis para proteção da contratada e contratante.

Para ser assertivo na escolha da solução para transferência de calor do produto para o refrigerante, é necessário definir e perseguir indicadores técnicos e financeiros:

Limite máximo para investimento (R$/Ton).
Limite máximo para edificação Área (m2) e Pé direito (m).
Limite máximo para consumo de energia (Kwh/Ton).
Limite máximo para mão de obra (Hh/Ton).
Limite mínimo para disponibilidade (%).
Limites mínimos e máximos de absorção do produto (%).
Limites mínimos e máximos de desidratação do produto (%).
Limites máximos de água livre/macrocristais (Drip).
Mix de produtos resfriados/cristalizados simultaneamente com forma, dimensões, massa e embalagem.
A climatização das salas para processamento de proteina animal devem atender:

Segurança do produto
Segurança e conforto dos colaboradores
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Para escolha do meio para transferência de calor do produto para o refrigerante e necessário definir:

Limite máximo para investimento (R$/Ton).
Edificação necessária Área (m2) e Pé direito (m).
Limite máximo para consumo de energia (Kwh/Ton).
Limite máximo para mão de obra (Hh/Ton).
Limite mínimo para disponibilidade (%).
Limites mínimos e máximos de absorção do produto (%).
Limites mínimos e máximos de desidratação do produto (%).
Limites máximos de água livre/macrocristais (Drip).
Mix de produtos resfriados/cristalizados simultaneamente com forma, dimensões, massa e embalagem.
Estas premissas contribuem para assertividade na escolha do meio para transferência de calor, assim como, definir o binômio (tempo x tempertura) por familia de produtos.

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No processo termico do abate de aves é necessário:

Evitar desnaturação das proteinas miofibrilares.
Evitar presença de água livre.
Garantir e controlar absorção das carcaças.
Evitar formação de macrocristais.
Evitar ganho de temperatura no corte, embalagem e paletização.
Atender segurança do produto e conforto dos colaboradores.


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Na climatização das salas para processamento de proteina animal é necessário:

Garantir temperatura máxima de (12)ºC.
Garantir temperatura mínima de (10)ºC.
Garantir umida relativa do ar máxima de (65)%.
Garantir umidade relativa do ar mínima de (35)%.
Garantir velocidade máxima do ar nos colaboradores de (0,5)m/s.
Garantir ruído máximo de (75)Db a um metro da fonte.
Renovação do ar conforme NR36.
Filtragem do ar externo conforme calssificação da sala.
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Para evitar condensação generalizada e pontual no abatedouro de aves é necessário:

Filtrar, resfriar e desumidificar o ar externo.
Garantir fluxo do ar de salas com temperatura e umidade baixa para salas com temperaturas e umidade alta.
Enclausurar fontes de calor com balanceamento de pressão.